機械加工工藝基礎(chǔ)完整版ppt高清版

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ppt主要介紹機械零件毛坯成形方法的工藝特點、工藝參數(shù)的選擇、各類零件毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性、零件的材料選擇與成形方法選擇的基本原則。小編為大家準(zhǔn)的內(nèi)容非常的詳細(xì)哦，歡迎下載

機械加工工藝基礎(chǔ)

主要介紹機械加工的基本概念、切削基本原理、切削機床與刀具、切削加工基本工藝過程、

選擇切削加工方法的基本原則，以及零件機械加工結(jié)構(gòu)工藝性。

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機加工工藝基礎(chǔ)全集

1、工件裝夾有哪三種方法？

{1.夾具中裝夾；2.直接找正裝夾；3.劃線找正裝夾}

2、工藝系統(tǒng)包括哪些內(nèi)容？

{機床，工件，夾具，刀具}

3、機械加工工藝過程的組成？

{粗加工，半精加工，精加工，超精加工}

4、基準(zhǔn)如何分類？

{1.設(shè)計基準(zhǔn) 2.工藝基準(zhǔn)：工序，測量，裝配，定位：（原有，附加）：（粗基準(zhǔn)，精基準(zhǔn)）}

加工精度包括哪些內(nèi)容？

{1.尺寸精度 2.形狀精度 3.位置精度 }

5、加工過程中出現(xiàn)的原始誤差包括哪些內(nèi)容？

{原理誤差·定位誤差·調(diào)整誤差·刀具誤差·夾具誤差·機床主軸回轉(zhuǎn)誤差·機床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差·機床傳動誤差·工藝系統(tǒng)受力變形·工藝系統(tǒng)受熱變形·刀具磨損·測量誤差·工件殘余應(yīng)力引起的誤差·}

6、工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響（機床變形、工件變形）？

{1.切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差 2.切削力大小變化引起的加工誤差 3.夾緊力和重力引起的加工誤差 4.傳動力和慣性力對加工精度影響}

7、機床導(dǎo)軌的導(dǎo)向誤差和主軸回轉(zhuǎn)誤差包括哪些內(nèi)容？

{1.導(dǎo)軌 主要包括導(dǎo)軌引起的刀具與工件在誤差敏感方向的相對位移誤差 2.主軸 徑向圓跳動·軸向圓跳動·傾角擺動}

8、何謂“誤差復(fù)映”現(xiàn)象？何謂誤差復(fù)映系數(shù)？減少誤差復(fù)映有哪些措施？

{由于工藝系統(tǒng)誤差變形的變化，是毛坯誤差部分反映到工件上 措施：增大走刀次數(shù)，增大工藝系統(tǒng)剛度，減小進(jìn)給量，提高毛坯精度}

9、機床傳動鏈傳動誤差分析？減少傳動鏈傳動誤差的措施？

{誤差分析：即利用傳動鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差Δφ來衡量

措施：1.傳動鏈件數(shù)越少，傳動鏈越短，Δφ就越小，則精度越高 2. 傳動比i越小，尤其是首末兩端傳動比小， 3.由于傳動件中末端件的誤差影響最大，故應(yīng)使其盡可能精確 4.采用校正裝置 }

10、加工誤差如何分類？哪些誤差屬于常值誤差？哪些誤差屬于變值系統(tǒng)誤差？哪些誤差屬于隨機誤差

{系統(tǒng)誤差：（常值系統(tǒng)誤差 變值系統(tǒng)誤差） 隨機誤差

常值系統(tǒng)誤差：加工原理誤差，機床，刀具，夾具的制造誤差，工藝系統(tǒng)的受力變形等引起的加工誤差

變值系統(tǒng)誤差：道具的磨損;刀具，夾具，機床等在熱平衡前得熱變形誤差

隨機誤差：毛坯誤差的復(fù)印，定位誤差，加緊誤差，多次調(diào)整的誤差，殘余應(yīng)力引起的變形誤差 }

11.保證和提高加工精度的途徑有哪些？

{1.誤差預(yù)防技術(shù)：合理采用先進(jìn)工藝與設(shè)備 直接減少原始誤差 轉(zhuǎn)移原始誤差 均劣原始誤差 均化原始誤差

2.誤差補償技術(shù)：在線檢測 偶件自動配磨 積極控制起決定作用的誤差因素}

12、加工表面幾何形貌包括哪些內(nèi)容？

{幾何粗糙度，表面波紋度，紋理方向，表面缺陷}

13、表面層材料的物理性能和化學(xué)性能括哪些內(nèi)容？

{1.表面層金屬的冷作硬化 2.表面層金屬的金相組織變形 3.表面層金屬的殘余應(yīng)力}

14、試分析影響切削加工表面粗糙度的因素？

{粗糙值由：切削殘余面積的高度 主要因素：刀尖圓弧半徑 主偏角 副偏角 進(jìn)給量 次要因素：切削速度增大 適當(dāng)選擇切削液 適當(dāng)增大刀具的前角 提高刀具的刃磨質(zhì)量 }

15、試分析影響磨削加工表面粗糙度的因素？

{1.幾何因素：磨削用量對表面粗糙度的影響 2.砂輪粒度和砂輪修整對表面粗糙度的影響 2.物理因素的影響：表面層金屬的塑性變形：磨削用量 砂輪的選擇}

16、試分析影響切削加工表面冷作硬化的因素？

{切削用量的影響 刀具幾何形狀的影響 加工材料性能的影響}

17、何謂磨削回火燒傷？何謂磨削淬火燒傷？何謂磨削退火燒傷？

{回火：如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，工件表面金屬的馬氏體將轉(zhuǎn)化為硬度較低的回火組織 淬火：如果磨削區(qū)的溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的冷卻作用，表面金屬會出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，硬度比原來的馬氏體高 ；在他的下層，因冷卻較慢出現(xiàn)了硬度比原來的回火馬氏體低的回火組織 退火：如果磨削區(qū)的溫度超過了相變溫度 而磨削過程有沒有冷卻液，表面金屬將出現(xiàn)退火組織，表面金屬的硬度將會急劇下降}

18、機械加工振動的防治

{消除或減弱產(chǎn)生機械加工震動的條件；改善工藝系統(tǒng)的動態(tài)特性 提高工藝系統(tǒng)的穩(wěn)定性 采用各種消振減振裝置}

19、簡要敘述機械加工工藝過程卡、工藝卡、工序卡的主要區(qū)別及應(yīng)用場合。

{工藝過程卡：采用普通加工方法的單件小批生產(chǎn) 機械加工工藝卡：中批生產(chǎn) 工序卡：大批大量生產(chǎn)類型要求有嚴(yán)密，細(xì)致的組織工作}

*20、粗基準(zhǔn)選擇原則？精基準(zhǔn)選擇原則？

{粗基準(zhǔn)：1.保證相互位置要求的原則；2.保證加工表面加工余量合理分配的原則；3.便于工件裝夾的原則；4.粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則 精基準(zhǔn)：1.基準(zhǔn)重合原則；2.統(tǒng)一基準(zhǔn)原則；3.互為基準(zhǔn)原則；4.自為基準(zhǔn)原則；5.便于裝夾原則 }

21、工藝順序按排有哪些原則？

{ 1.先加工基準(zhǔn)面，再加工其他表面；2.一半情況下，先加工表面，后加工孔；3.先加工主要表面，后加工次要表面；4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序 }

22、如何劃分加工階段？劃分加工階段有哪些好處？

{ 加工階段劃分：1.粗加工階段·半精加工階段·精加工階段·精密光整加工階段 可以保證有充足的時間消除熱變形和消除粗加工產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，使后續(xù)加工精度提高。另外，在粗加工階段發(fā)現(xiàn)毛坯有缺陷時就不必進(jìn)行下一加工階段的加工，避免浪費。此外還可以合理的使用設(shè)備，低精度機床用于粗加工精密機床專門用于精加工，以保持精密機床的精度水平；合理的安排人力資源，高技術(shù)工人專門從事精密超精密加工，這對保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高工藝水平來說都是十分重要的。}

23、影響工序余量因素有哪些？

{1.上工序的尺寸公差Ta；2.上工序產(chǎn)生的表面粗糙度Ry和表面缺陷度深層Ha；3.上工序留下的空間誤差}

24、工時定額的組成包括哪些內(nèi)容？

{T定額=T單件時間+t準(zhǔn)終時間/n件數(shù)}

25、提高生產(chǎn)率的工藝途徑有哪些

{1.縮短基本時間；2.減少輔助時間與基本時間重疊；3.減少布置工作地時間；4.減少準(zhǔn)備與終結(jié)時間}

26、裝配工藝規(guī)程主要的內(nèi)容有哪些？

{1.分析產(chǎn)品圖樣，劃分裝配單元，確定裝配方法；2.擬定裝配順序，劃分裝配工序；3.計算裝配時間定額；4.確定各工序裝配技術(shù)要求，質(zhì)量檢查方法和檢查工具；5.確定裝配零部件的輸送方式及所需要的設(shè)備和工具；6.選擇和設(shè)計裝配過程中所需的工具，夾具和專用設(shè)備}

27、機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性應(yīng)考慮哪些內(nèi)容？

{1.機器結(jié)構(gòu)應(yīng)能分成獨立的裝配單元；2.減少裝配時的修配和機械加工；3.機器結(jié)構(gòu)應(yīng)便于裝配和拆卸}

28、裝配精度一般包括哪些內(nèi)容？

{1.相互位置精度；2.相互運動精度；3.相互配合精度}

29、查找裝配尺寸鏈應(yīng)注意哪些問題？

{1.裝配尺寸鏈應(yīng)進(jìn)行必要的簡化；2.裝配尺寸鏈組成的“一件一環(huán)”；3.裝配尺寸鏈的“方向性”在同一裝配結(jié)構(gòu)中，在不同位置方向都有裝配精度的要求時，應(yīng)按不同方向監(jiān)理裝配尺寸鏈}

30、保證裝配精度的方法有哪些？各種方法的應(yīng)用如何？

{1.互換法；2.選擇法；3.修配法；4.調(diào)整法}

31、機床夾具的組成及功用？

{機床夾具是在機床上裝夾工件的一種裝置.其作用是使工件相對于機床和刀具有一個正確位置.并在加工過程中保持這個位置不變。.組成部分有:1.定位元件或裝置.2.刀具導(dǎo)向元件或裝置.3.夾緊元件或裝置.4.聯(lián)接元件5.夾具體6.其它元件或裝置..

主要功能1.保證加工質(zhì)量2.提高生產(chǎn)效率.3.擴大機床工藝范圍4.減輕工人勞動強度保證生產(chǎn)安全.}

32、按夾具使用范圍，機床夾具如何分類？

{1.通用夾具2.專用夾具3.可調(diào)整夾具和成組夾具4.組合夾具和隨機夾具}

33、工件以平面定位，常用的定位元件有哪些？并分析消除自由度情況。

{工件以平面定位.常用的定位元件有1.固定支承2.可調(diào)支承3.自位支承4.輔助支承}

34、工件以圓柱孔定位，常用的定位元件有哪些？并分析消除自由度情況。

{工件以圓柱孔定位. .常用的定位元件有1心軸2.定位銷}

35、工件以外圓表面定位，常用定位元件有哪些？并分析消除自由度情況。

{工件以外圓表面表面定位. .常用的定位元件有V形塊}

36、工件以“一面兩銷”定位，如何設(shè)計兩銷？

{1.確定兩銷中心距尺寸及公差2.確定圓柱銷直徑及其公差3.確定菱形銷寬度直徑及其公差.}

39、夾緊力確定的三要素？夾緊力方向和作用點選擇分別有哪些原則？

{ 大小 方向 作用點 夾緊力方向的選擇一般應(yīng)遵循以下原則： 1、 夾緊力的作用方向應(yīng)有利于工件的準(zhǔn)確定位，而不破壞定位，為此一般要求主要夾緊力垂直指向定位面 2、夾緊力作用方向應(yīng)盡量與工件剛度大的方向相一致，以減小工件夾緊變形 3、夾緊力作用方向應(yīng)盡量與切削力、工件重力方向一致，以減小所需夾緊力夾緊力作用點選擇一般原則：

1、夾緊力作用點應(yīng)正對支承元件所形成的支承面內(nèi)，以保證工件已獲得的定位不變

2、夾緊力作用點應(yīng)處于剛性較好的部位以減小工件夾緊變形 3、 夾緊力作用點應(yīng)盡量靠近加工表面以減小切削力對工件造成的翻轉(zhuǎn)力矩}

40、常用的夾緊機構(gòu)有哪些？重點分析掌握斜楔夾緊機構(gòu)。

{1、斜楔夾緊結(jié)構(gòu) 2、螺旋夾緊結(jié)構(gòu) 3、偏心夾緊結(jié)構(gòu) 4、鉸鏈夾緊結(jié)構(gòu) 5、定心夾緊結(jié)構(gòu) 6、聯(lián)動夾緊結(jié)構(gòu)}

41、根據(jù)鉆模結(jié)構(gòu)特點如何分類？按鉆套的結(jié)構(gòu)特點如何分類？按鉆模板與夾具體聯(lián)接方式分為哪幾類？

{鉆模根據(jù)共結(jié)構(gòu)特點:

1、固定鉆模 2、轉(zhuǎn)式鉆模 3、翻轉(zhuǎn)式鉆模 4、蓋板式鉆模 5、滑柱式鉆模鉆模結(jié)構(gòu)特點分類：

2、1、固定鉆模 2、可換鉆模 3、快換鉆模 4特殊鉆模鉆模板于夾具體的連接方式:

3、 固定式 鉸鏈?zhǔn)?分離式 懸掛式}

機械加工工藝基礎(chǔ)知識！

機械加工工藝的來源

在機加工生產(chǎn)過程中，凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、位置和性質(zhì)等，使其成為成品或者半成品的過程稱為機械加工工藝過程。

機械加工工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、裝配等工藝過程，機械制造工藝過程一般是指零件的機械加工工藝過程和機器的裝配工藝過程的總和

制訂機械加工工藝過程，必須確定該工件要經(jīng)過幾道工序以及工序進(jìn)行的先后順序，僅列出主要工序名稱及其加工順序的簡略工藝過程，稱為工藝路線。

工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務(wù)是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等。工藝路線擬定須遵循一定的原則。

擬定機加工件工藝路線的原則：

1、先加工基準(zhǔn)面：零件在加工過程中，作為定位基準(zhǔn)的表面應(yīng)首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準(zhǔn)。稱為“基準(zhǔn)先行”。

2、劃分加工階段：加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質(zhì)量；有利于合理使用設(shè)備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。

3、先面后孔：對于箱體、支架和連桿等零件應(yīng)先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

?4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\滾壓加工等），應(yīng)放在工藝路線最后階段進(jìn)行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等國家，在光整加工后，都要用絨布進(jìn)行保護，絕對不準(zhǔn)用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉(zhuǎn)運和安裝而受到損傷。

擬定機加工件工藝路線的其他原則：

上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理。

(1)、為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進(jìn)行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象，工件內(nèi)部存在著較大的內(nèi)應(yīng)力，如果粗、粗加工連續(xù)進(jìn)行，則精加工后的零件精度會因為應(yīng)力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應(yīng)安排低溫退火或時效處理工序來消除內(nèi)應(yīng)力。?不想從事底層工作，想擺脫現(xiàn)狀，想學(xué)習(xí)UG編程，可以加QQ群192963572學(xué)習(xí)CNC加工編程技術(shù)。

(2)、合理地選用設(shè)備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應(yīng)在功率較大、精度不太高的機床上進(jìn)行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設(shè)備能力，又能延長精密機床的使用壽命。

(3)、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機械加工前進(jìn)行。為消除內(nèi)應(yīng)力，如時效處理、調(diào)質(zhì)處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進(jìn)行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進(jìn)行。如熱處理后有較大的變形，還須安排最終加工工序

擬定機加工零件的工藝過程時，由于零件的生產(chǎn)類型不同，所采用的加方法、機床設(shè)備、工夾量具、毛坯及對工人的技術(shù)要求等，都有很大的不同。